ERP系統中，MRP計算的核心功能是，計算凈需求：

首先，是計算出獨立需求的凈需求

其次，根據獨立需求、依據BOM關系計算出相關需求的凈需求

其三，計算相關需求時，考慮多種多樣的物料約束關系

MRP在計算獨立需求凈需求、相關需求凈需求時，是LOT-LOT（批對批）、BOM關系、前置期的總量平衡。

MRP凈需求計算時的約束條件：

1、訂單BOM和BOM變更追蹤

MRP時，可以追蹤特殊的BOM及BOM的變更。比如，這個訂單的BOM是特殊的（僅此一次）且成品編號不變。這個是訂單BOM的凈需求計算。

MRP時，還可以記錄BOM的變更狀態。由于在定制設備的制造場景，BOM是多次下達且變更頻繁。每次MRP時，可以記錄BOM下多次達（相當于變更）和變更，實現設計過程的追蹤和用料、用量的變化。

2、批量分拆和合并

批量分拆和合并：可以實現裝配段、加工段多個工序段、不同經濟批量的分拆和合并。比如，裝配段分拆、零件段合并。零件段的合并，按照各個工序段的經濟批量合并，并考慮一定的合并周期。

3、最小包裝量/最小起訂量

在外購時，供應商一般會規定一個最小的包裝量和起訂量。不是計算出來的需求一個就是采購一個，可以對需求量進行圓整為最小包裝量、最小起訂量等參數。

4、參數化多級損耗控制

由于BOM是多層級的，半成品在生產過程中因為工藝過程不同，每個工序段的生產損耗會不同，且損耗率是與生產批量大小有關。

可以根據不同的工序段，設置不同的工序損耗率。不同工序段的損耗率，可以累計計算，并根據生產訂單量的大小，自動圓整。比如，生產訂單量1000時，損耗率是千分之五。當生產訂單量3000時，損耗率是千分之三。

5、補庫和優先級

可以根據預先設置的補庫點（ROP）和安全庫存點（S.S.），自動產生生產訂單，而且對生產訂單的優先級進行設置。如，安全庫存點以下的生產，設置優先級最高，而正常補庫點以下、安全庫存點以上的生產任務，優先級正常。在排程時，優先級正常的生產任務，可以見縫插針排程，填空式地均衡產能。

6、齊套計算和替代

MRP時，可以根據生產前置期、采購前置期和訂單需求，計算出生產訂單的齊套日期。而且在齊套計算時，考慮生產訂單所需要的物料替代。物料替代時，可以考慮單料替代、組料替代（建議簡化），也可以考慮全量替代和非全量替代，以提高齊套性。

7、批次和成套

獨立需求與相關需求之間，實現批次-批次的對應計算。即，批次的相關需求與特殊批次的獨立需求對應。

相關需求計算時，可以考慮物料之間的成套關系。如，A供應商使用的A11，必須與A供應商的A12料配套使用。則計算相關需求的平衡時，雖然有B12料存在，但是還是欠料，欠料量是A12的欠料量。

8、交期承諾

在裝配類的制造場景中，MRP還有一個超級功能，實現交期承諾！即，訂單承諾交期=齊套日期+緩沖周期。

更加關鍵的是，MRP進行交期承諾時，還可以進行物料的預分、預占、預留，確保已經承諾的訂單物料不被挪用、搶用，確保承諾交期的達成。